——“7米液压支架及配套设备研制”。与郑州煤机集团联合成功研制出了世界上最大支撑力、最大采高的7米液压支架，主要技术指标达到世界领先；同时，成功研制了两种80吨支架搬运车，解决了大功率支架的井下运输问题。两项关键设备与委托国外厂家研制的SL1000/7m型超大功率采煤机和PF6H-1542型超大功率刮板运输机配套，于2011年3月在神东煤炭集团公司补连塔煤矿22304工作面进行工业性试验，获得成功。7米大采高综采工作面投产后，每刀可割煤2600吨，与世界现有最先进6.3米采高综采工作面相比，单刀产能提高13%，一个工作面每天可多出煤5400吨，月单产达到140万吨左右，创综采日产、月产、年产新纪录；资源回收较6.3米采高工作面多采出煤炭183万吨，回收率提高10%以上，有效地促进了我国煤炭装备制造业整体水平的提升。

——“综采工作面自动化技术研究”。项目研究开发了中厚偏薄煤层滚筒采煤机自动化综采工作面开采关键技术，试验研究采煤机记忆割煤技术、液压支架与采煤机联动技术、液压支架与采煤机的远程干预技术、工作面随机成像系统技术、自动化信息通信技术等，围绕“采煤机记忆割煤+视频监控+远程干预”核心技术，形成了中厚偏薄煤层滚筒采煤机自动化综采工作面开采技术体系。2008年6月，综采工作自动化技术成果首次应用于榆家梁44305工作面，获得成功；之后，在石圪台、锦界、昌汗沟矿5个综采工作面得到推广应用，实现了工作面煤炭自动化开采，提高了生产工效和经济效益，减少了工作面作业人员，降低了工人的劳动强度，为实现安全生产提供了技术保障。

——煤基费托合成反应铁系催化剂工业应用试验。实现了自主研发催化剂的工业化生产，产品应用于829工业试验装置，取得了理想效果，完成实现替代进口催化剂，可全面应用于829装置和未来的间接液化装置，每年仅节约催化剂采购成本超过亿元。

——神华低灰熔点煤气化技术开发。完成了中试装置基础设计并编制了千吨级气化炉工艺包，进行了冷模试验和气化模拟，开发完成了具有自主知识产权的适应神华低灰熔点特点煤种的气化技术。

——神华CCS示范项目关键技术研究。完成了神华10万吨/年CCS的技术方案并成功实施，全面建成CO2捕集和封存装置，生产出纯度合格的液体二氧化碳，实现了CO2的连续注入，正在进行分层地质评价。

——神华浆态床费托合成工艺中试研究。在CEU上开发出创新型浆态床费托合成工艺（流程）技术，为百万吨级费托合成装置设计提供工艺基础数据。结合CEU装置现状，确定了CEU工艺改造方案，最终形成具有创新特色的二段费托合成工艺技术。

——超超临界机组金属材料寿命管理研究及平台开发。项目完成后将运用一个技术管理平台对超超临界机组进行全面的技术管控，及时掌握集团公司系统内各发电机组金属材料部件的状态及老化发展趋势，从而形成一个全面整体的各发电机组金属材料部件的寿命管理系统。

——电力远程振动故障诊断系统的研究与建立。项目已经完成了二级诊断组织的建立,即建立日常工作组与专家组；实现专用振动故障诊断系统“远程浏览”功能；项目完成后可避免振动故障造成的非停和设备损失，提高机组运行的可靠性和稳定性，并且利用远程诊断系统有助于由计划维修向预知/视情维修转变，不仅可提高检修质量，而且为设备安全运行、科学检修提供技术保障。